Außergewöhnliches Interurban-Projekt in Hamburg A7

Es gibt Projekte, die weit über das hinausgehen, was der Alltag im Infrastrukturbau bereithält. Projekte, die technische Kreativität fordern, die Mut zur Sonderlösung verlangen und die Erfahrung eines Teams auf die Probe stellen. Genau ein solches Projekt realisierte die SWARCO Traffic Systems GmbH aus Haiger auf der A7 im Umfeld des Hamburger Hafens: die Montage von 20 Überkopftragwerken für Verkehrszeichen, sogenannten Verkehrszeichenbrücken, entlang eines der meistbefahrenen Autobahnabschnitte Deutschlands – darunter das längste Tragwerk, das deutschlandweit jemals über eine Autobahnbrücke geführt wurde.

Was als einfache Anfrage eines Stahlproduzenten begann, entwickelte sich zu einem der anspruchsvollsten Vorhaben, die das Team rund um Projektleiter Phillipp Groos in seiner gesamten Laufbahn erlebt hat. Seit 2021 war SWARCO zunächst beratend in den Planungsprozess eingebunden, um gemeinsam mit dem Stahlbauer Pons und dem Hauptauftragnehmer STRABAG die technische Umsetzbarkeit der gewaltigen Bauwerke zu prüfen. Schnell wurde klar, dass sich SWARCO hier nicht einem gewöhnlichen Routineauftrag stellte, sondern einem Projekt, in dem fast jeder Standort eine eigene Geschichte erzählen würde.

Der entsprechende Abschnitt der A7 – die Hochstraße K20, die sich über mehrere Kilometer durch den Hafenraum zieht – war einst so konzipiert, dass er eines Tages um eine zusätzliche Fahrspur erweitert werden könnte. Genau dieser Zeitpunkt war nun gekommen. Doch die Struktur der Brücke erlaubte es nicht, die neuen Verkehrszeichentragwerke wie üblich auf seitlichen Fundamenten neben oder auf der Fahrbahn zu gründen. Stattdessen mussten sämtliche Stützen unterhalb der Autobahnbrücke gesetzt werden, teilweise in sumpfigem Gelände, teilweise unmittelbar über dem Wasser. Das bedeutete: Fundamentierungen unter schwierigsten Bedingungen, Bohrpfähle im Hafenschlamm, Arbeiten mit Schwimmpontons, Negativsteigern und Spezialbühnen – und Stützen, die bis zu siebzehn Meter in die Höhe ragten, um die Brückenbauwerke sicher über die Fahrbahn zu führen.

Besonders herausfordernd war dabei die Montage des längsten Überkopftragwerks des gesamten Projekts: der Riegel der VZ-Brücke mit einer Spannweite von 43 Metern und einem Gewicht von rund 40 Tonnen. Der massive Stahlriegel wurde in vier Einzelteilen angeliefert und in der Montagewoche von SWARCO mit nahezu 200 HV-Schraubverbindungen vormontiert. Jede HV-Schraubverbindung wurde mit 800 Nm angezogen. Zum Vergleich, eine Schraube am Autoreifen wird mit ca. 120 Nm angezogen. Für die eigentliche Riegelmontage kam schwerstes Gerät zum Einsatz, darunter zwei 250-Tonnen-Mobilkräne, die den Riegel in einem präzise abgestimmten Tandemhub in seine endgültige Position einhoben. Eine Operation, bei der jeder Handgriff sitzen musste.

Für Phillipp Groos und sein Team war das eine Erfahrung, die sich von allen bisherigen Projekten unterschied. Wo gewöhnliche Verkehrszeichenbrücken trotz Individualität meist in vertrauten Mustern ablaufen, stellte sich SWARCO hier an jedem einzelnen Standort einer völlig neuen Herausforderung. „Jede Brücke war ein Unikat, jede Situation erforderte eine eigene Denkweise“, beschreibt Groos rückblickend. Es ist ein Satz, der die außergewöhnliche Natur dieses Projekts kaum treffender zum Ausdruck bringt. Dessen Umsetzung wäre ohne ein kompetentes und perfekt eingespieltes Montageteam nie möglich gewesen. „Die Jungs da draußen leisten Großartiges! Sie machen einen Knochenjob, der extrem viel Kraft, Körpereinsatz und Motivation erfordert“, fügt Groos an und verdeutlicht: „Hier wurden reihenweise Wochenenden geopfert, damit dieses Vorhaben realisiert werden konnte. Täglich wurde von früh bis spät, mit schwerstem Gerät und unter schwierigsten Platzverhältnissen, teilweise parallel unterhalb und oberhalb der Hochbrücke K20 und in Höhen von bis zu 20 Metern geschuftet. Ich bin unglaublich stolz auf unsere Truppe.“

Auch die Organisation der Arbeiten verlangte größte Präzision. Die Montage der massiven Überbauten über der Autobahn war nur während streng getakteter Vollsperrungen möglich – jeweils von Freitag ab 22 Uhr bis Montagmorgen um 5 Uhr. In diesen kurzen Zeitfenstern montierte SWARCO jeweils zwei bis drei Bauwerke, während parallel eine Vielzahl weiterer Gewerke denselben Abschnitt nutzte, um ihre Arbeiten durchzuführen. Der Verkehr musste in dieser Zeit großräumig umgeleitet werden, was angesichts der Bedeutung des Elbtunnels für den europäischen Nord-Süd-Verkehr eine logistische Herausforderung für die gesamte Region darstellte. Entsprechend streng wurde die Auswahl der Termine geprüft.

Neben der organisatorischen Leistung und der ingenieurtechnischen Faszination erfüllt das Projekt vor allem einen funktionalen Zweck: Die Erweiterung der A7 schafft dringend benötigte Kapazitäten auf einer der wichtigsten Verkehrsadern Norddeutschlands. Mit der zusätzlichen Fahrspur werden die chronischen Staus vor dem Elbtunnel spürbar reduziert, die Verkehrssicherheit erhöht und die gesamte Region Hamburg nachhaltig entlastet. So entstehen effizientere Verkehrsflüsse, kürzere Fahrzeiten und letztlich auch ein Beitrag zur Reduktion von Emissionen im Großraum Hamburg.

Mehr Kapazität - weniger Stillstand

Flüssigerer Verkehr rund um Elbtunnel und Hafen

Reduzierte Staugefahr und kürzere Reisezeiten

Verbesserte Sicherheit durch moderne Verkehrslenkung

Beitrag zur Verringerung von CO₂- und Schadstoffbelastungen

Das Projekt hat gezeigt, wie viel Know-how, Präzision, Mut zur Sonderlösung und Teamgeist in SWARCOs Interurban-Kompetenz stecken. In einem Umfeld, das selten Routine zulässt und in dem jede Entscheidung unmittelbare Auswirkungen auf Hunderttausende von Verkehrsteilnehmern und Verkehrsteilnehmerinnen hat, hat SWARCO bewiesen, dass selbst außergewöhnliche Herausforderungen mit Professionalität und Leidenschaft gemeistert werden können.

Phillipp Groos fasst es mit einem Lächeln zusammen: „Standardprojekte machen wir jeden Tag. Aber dieses hier – das lässt uns alle ein Stück wachsen. Ich glaube nicht, dass ich in meiner gesamten Laufbahn noch einmal ein Projekt mit dieser Vielfalt an Sonderlösungen erleben werde. Und genau dafür machen wir diesen Job.“

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