Rollplastik RP 15
für Radwege
Rollplastik RP 15 wird in die Gruppe der lösemittelfreien, mehrkomponentigen, reaktiven Systeme eingeordnet und besteht aus zwei Komponenten (Stamm- und Härterkomponente), die durch chemische Reaktion miteinander eine duroplastische Verbindung bilden und durch thermische Einflüsse nicht mehr plastifizierbar sind.
Rollplastik RP 15 ist besonders elastisch eingestellt und wird speziell zur Beschichtung großflächiger Markierungen (z.B. Radwege) eingesetzt und ist besonders gut für Radwegbeschichtungen in Knotenpunkten mit häufiger Verkehrsbelastungen durch rollenden Verkehr geeignet.
Rollplastik RP 15 zeichnet sich in ihrer Zusammensetzung durch hervorragende Griffigkeitswerte aus und benötigt keine zusätzlichen Nachstreumittel.
Rollplastik RP 15 ist geeignet für bituminöse Decken (z.B. Gussasphalt, Asphaltbeton) und auch für Betondecken (mit Primer).
Rollplastik RP 15 wird manuell mit Rakel oder Glättkelle und Rolle appliziert.
| Verarbeitungstemperatur |
mind. + 5°C |
| Deckentemperatur |
+ 5°C bis + 45°C |
| rel. Luftfeuchte |
max. 75% (Taupunkttabelle beachten) |
| aufzutragende Schichtdicke |
ca. 1,0 mm bis 1,5 mm |
| theoretischer Verbrauch* |
ca. 1,8 – 3,0 kg/m² (4 kg/m²**) |
| Nachstreumittel* |
Die Rollplastik RP 15 verfügt über einen hohen Anteil an Griffigkeitsmittel. Nachstreumittel zur Erhöhung der Griffigkeit sind deshalb nicht unbedingt erforderlich. |
| Vorbereitung der Rollplastik |
Die Rollplastik RP 15 ist vor der Verarbeitung homogen im Originalgebinde aufzurühren! Danach wird der Härter (Härterpulver) im angegebenen Mischungsverhältnis gleichmäßig mit geeignetem Rührwerk in die Stammkomponente (Rollplastik RP 15) eingemischt. Es ist immer nur soviel Material mit Härter anzurühren, wie für die Applikation benötigt wird (Topfzeit beachten). |
| Verdünner |
Achtung: Die Rollplastik RP 15 muss ohne Verdünnerzusatz verarbeitet werden. Bei Bedarf besteht die Möglichkeit zur Verringerung der Viskosität (Verbesserung der Verarbeitbarkeit/Fließverhalten bei niedrigen Material-, Luft- und Deckentemperaturen), durch Zugabe von 1-2 % Einstellmittel B (Art.-Nr.: 3041). Es sollte nur soviel Material eingestellt (verdünnt) werden wie benötigt wird, da sich die Viskosität noch nachträglich ändern kann bzw. durch das Verdünnen das Absetzverhalten beeinflusst werden kann. |
| Reinigung der Geräte und Maschinen |
Die Reinigung muss unbedingt vor der vollständigen Aushärtung des Materials mit Spezialreiniger für Markiermaschinen (Art.-Nr.: 3086) durchgeführt werden. |
* siehe Tabelle „Theoretischer Material- und Nachstreumittelverbrauch“
** Da auf Grund des Untergrundes oft nicht die Möglichkeit besteht die Rollplastik RP15 flächig auszurollen, kann der praktische Verbrauch z.T. auch bei 4 kg/m² liegen!
Applikationsverfahren
Manuell mit Rakel oder Glättkelle und Rolle. Um eine gleichmäßige Schichtdickenverteilung über die gesamte zu applizierende Fläche zu erreichen, wird die mit Härterpulver gemischte Rollplastik mit einem Rakel, bei dem die geforderte Schichtdicke eingestellt werden kann, verteilt. Anschließend wird mit einer Lammfellrolle eine gleichmäßige, gut ausgeprägte Oberflächenstruktur erzeugt.
Achtung: Durch die begrenzte Topfzeit sollte die Rollplastik zügig verarbeitet werden. Ein zu spätes Rollen mit der Lammfellrolle kann zu Oberflächenstörungen führen.
Hinweise für die Applikation
Untergrund/Untergrundvorbereitung
Der Untergrund muss trocken, sauber, staub-, öl-, fettfrei und frei von losen Bestandteilen und sonstigen Verunreinigungen sein. Der Untergrund und eventuell vorhandene Altmarkierungen müssen auf Tragfähigkeit und Verträglichkeit mit dem zu applizierenden Markierungsstoff geprüft werden. Im Zweifelsfall müssen Probebeschichtungen/Haftungsproben durchgeführt werden. Altmarkierung sollten idealerweise durch geeignete mechanische Verfahren entfernt werden.
Beton oder zementgebundene Untergründe
Die haftungsstörenden Oberflächenbestandteile (Feinmörtelschicht / Betonschlemme) bei neuen Decken müssen durch geeignete Verfahren (z.B. Wasserhochdruck, Feinfräsen o.ä.) entfernt werden. Vor der Applikation mit der Rollplastik RP 15 muss der Beton bzw. die zementgebundenen Untergründe (auch Verbundsteinpflaster) mit entsprechenden Grundierungen z.B. im Spritzverfahren mit herkömmlichen Farbspritzmaschinen mit der 2-K EP-Grundierung (Art.-Nr.: 8609000) oder händisch mit Rolle mit der 2-K Grundierung B71 für Beton (Art.-Nr.: 8010) vorbehandelt werden. Gleichzeitig wird dabei einer möglichen Blasenbildung vorgebeugt, die bei Applikationen ohne Grundierung auf Betondecken auftreten können. Wichtig ist hierbei eine ausreichende Benetzung der Betonoberfläche mit den Grundierungen, um eine optimale Haftung der Kaltplastik zum Beton zu erreichen. Der Verbrauch an Grundierung ist abhängig von der Porosität des Betons und kann daher unterschiedlich ausfallen. Die Feuchtigkeit des Betons darf beim Markieren nicht höher als 4% sein.
Bituminöse Untergründe
Alle losen Bestandteile z.B. Splitt, sind zu entfernen. Die auf der Oberfläche vorhandenen Fluxöle auf neuen bituminösen Decken sind für Folgeanstriche haftungsstörend. Da ein mechanisches Entfernen kaum möglich ist, sollte der Untergrund 4 - 8 Wochen unter Verkehr liegen. Haftungsproben sind durchzuführen.
Pflasteruntergründe
Natur-, Kunststein- und Verbundsteinpflaster stellen in sich bewegliche Untergründe dar. Im Falle von Rissbildungen / Abplatzungen durch die Relativbewegungen der Pflasteruntergründe mit eventuell fortschreitendem Verschleiß am Riss, wird keine Gewährleistung übernommen. In der Regel werden Pflasteruntergründe nicht mit Rollplastik RP 15 markiert, weil die Vorbehandlung mit Grundierung und Pflastermörtel zu aufwändig ist.
| Standardfarbton |
Verkehrstöne, sowie tomatenrot ca. RAL 3013, rotbraun ca. RAL 8012 |
| Dichte |
ca. 1,80 – 2,00 kg/l je nach Farbton |
| Aushärtezeit / Überfahrbarkeit |
Die Aushärtezeit ist in der Praxis abhängig von den klimatischen Bedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Windverhältnisse), vom Material, von der Schichtdicke und vom Untergrund. Die Markierungen müssen grundsätzlich vor der Freigabe für den Verkehr auf Überfahrbarkeit geprüft werden. |
| Topfzeit |
5 - 10 min. (in Abhängigkeit der zugegebenen Härtermenge und der Luft-, Material- und Deckentemperatur) |
| Lagerstabilität |
mind. 6 Monate (ungemischt in frostfreien, nicht überhitzten Räumen und in verschlossenen Originalgebinden. Vor direkter Sonneneinstrahlung und Frost schützen!) |
| Standardgebinde |
Weißblechgebinde mit 10/15/25 kg Füllgewicht Härterpulver (BPO) verpackt in PE-Beuteln – Füllmenge entsprechend dem Mischungsverhältnis und dem Füllgewicht der Gebinde |
| Kennzeichnung |
Achtung! Die für Rollplastiken eingesetzten Härtertypen sind organische Peroxide. Sie müssen separat in entsprechend dafür vorgesehenen Behältnissen (Spezialkartons und Spezialkisten) abgepackt, transportiert und gelagert werden. Die geltenden Vorschriften und Hinweise für sachgemäßen Transport, Umgang, Lagerung, Erste Hilfe, Toxikologie und Ökologie sind in unseren Sicherheitsdatenblättern ausführlich beschrieben! Die Hinweise auf dem Etikett und in den Sicherheitsdatenblättern sind zu beachten. |
Mischungsverhältnis
| Produktname |
Art.-Nr.: |
Härterart / Technik |
| Rollplastik RP 15, tomatenrot |
573013 |
Härterpulver / manuell |
| Rollplastik RP 15, RAL.... |
57.... |
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| Mischungsverhältnis: Stammkomponente (Rollplastik RP 15) : Härterpulver (BPO) = 100 : 1 |
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In den Monaten Oktober bis April wird witterungsbedingt die Rollplastik RP 15 als Wintereinstellung hergestellt.
