Reibeplastik für Radwege
Reibeplastik wird in die Gruppe der lösemittelfreien, mehrkomponentigen, reaktiven Systeme eingeordnet und besteht aus zwei Komponenten (Stamm- und Härterkomponente), die durch chemische Reaktion miteinander eine duroplastische Verbindung bilden und durch thermische Einflüsse nicht mehr plastifizierbar sind.
Reibeplastik ist besonders elastisch eingestellt und wird speziell zur Beschichtung großflächiger Markierungen eingesetzt., besonders als Radwegbeschichtung in Knotenpunkten mit ständiger Verkehrsbelastung durch rollenden Verkehr.
Reibeplastik zeichnet sich in ihrer Zusammensetzung durch hervorragende Griffigkeitswerte aus und benötigt
keine zusätzlichen Nachstreumittel und ist geeignet für bituminöse Decken (z.B. Gussasphalt, Asphaltbeton) und auch für Betondecken (mit Primer).
Reibeplastik wird manuell mit Rakel oder Glättkelle appliziert.
| Verarbeitungstemperatur |
mind. + 5°C |
| Deckentemperatur |
+ 5°C bis + 45°C |
| Rel. Luftfeuchte |
max. 75% (Taupunkttabelle beachten) |
| aufzutragende Schichtdicke |
ca. 3 mm |
| Theoretischer Verbrauch* |
ca. 6,0 kg/m² |
| Nachstreumittel* |
Die Reibeplastik verfügt über einen hohen Anteil an Griffigkeitsmittel. Nachstreumittel zur Erhöhung der Griffigkeit sind deshalb nicht unbedingt erforderlich. |
| Vorbereitung der Kaltplastik |
Die Reibeplastik ist vor der Verarbeitung homogen im Originalgebinde aufzurühren! Danach wird der Härter (Härterpulver) im angegebenen Mischungsverhältnis gleichmäßig mit geeignetem Rührwerk in die Stammkomponente (Reibeplastik) eingemischt. Es ist immer nur soviel Material mit Härter anzurühren,wie für die Applikation benötigt wird (Topfzeit beachten). |
| Verdünner |
Achtung: Die Reibeplastik muss ohne Verdünnerzusatz verarbeitet werden. Bei Bedarf besteht die Möglichkeit zur Verringerung der Viskosität (Verbesserung der Verarbeitbarkeit/Fließverhalten bei niedrigen Material-, Luft- und Deckentemperaturen), durch Zugabe von 1-2 % Einstellmittel B (Art.-Nr.: 3041). Es sollte nur soviel Material eingestellt (verdünnt) werden wie benötigt wird, da sich die Viskosität noch nachträglich ändern kann bzw. durch das Verdünnen das Absetzverhalten beeinflusst werden kann. |
| Reinigung der Geräte und Maschinen |
Die Reinigung muss unbedingt vor der vollständigen Aushärtung des Materials mit Spezialreiniger für Markiermaschinen (Art.-Nr.: 3086) durchgeführt werden. |
(* siehe Tabelle „Theoretischer Material- und Nachstreumittelverbrauch“)
Applikationsverfahren
Manuell mit Rakel, Glättkelle oder anderen geeigneten Gerätschaften. Die mit Härterpulver gemischte Reibeplastik wird mit etwas Druck gleichmäßig mit der Glättkelle übers Korn gezogen, so dass eine grobe Oberflächenstruktur erzeugt wird. Zur Verringerung von Kellenschlägen an der Oberfläche kann gegebenenfalls (neben dem Einsatz von 1 – 2 % Einstellmittel B zur Verbesserung des Verlaufs der Reibeplastik) auch leicht mit einer Rolle über die Oberfläche gearbeitet werden. Dazu sollte die Rolle vorher mit Reibeplastik benetzt sein. Mit dieser Maßnahme kann man eine optische Verbesserung der Oberfläche erreichen. Achtung: Durch die begrenzte Topfzeit ist die Reibeplastik zügig zu verteilen, um eine optimale Oberflächenstruktur zu erzielen. Wird zu oft mit der Kelle über das Material gezogen, kann es zu Oberflächenstörungen kommen.
(*siehe Tabelle „Theoretischer Material- und Nachstreumittelverbrauch“)
Hinweise für die Applikation
Untergrund/Untergrundvorbereitung Der Untergrund muss trocken, sauber, staub-, öl-, fettfrei und frei von losen Bestandteilen und sonstigen Verunreinigungen sein. Der Untergrund und eventuell vorhandene Altmarkierungen müssen auf Tragfähigkeit und Verträglichkeit mit dem zu applizierenden Markierungsstoff geprüft werden. Im Zweifelsfall müssen Probebeschichtungen / Haftungsproben durchgeführt werden. Altmarkierungen sollten idealerweise durch geeignete mechanische Verfahren entfernt werden.
Beton oder zementgebundene Untergründe
Die haftungsstörenden Oberflächenbestandteile (Feinmörtelschicht / Betonschlemme) bei neuen Decken müssen durch geeignete Verfahren (z.B. Wasserhochdruck, Feinfräsen o.ä.) entfernt werden. Vor der Applikation mit der Reibeplastik muss der Beton bzw. die zementgebundenen Untergründe (auch Verbundsteinpflaster) mit entsprechenden Grundierungen z.B. im Spritzverfahren mit herkömmlichen Farbspritzmaschinen mit der 2-K EPGrundierung (Art.-Nr.: 8609000) oder händisch mit Rolle mit der 2-K Grundierung B71 für Beton (Art.-Nr.: 8010) vorbehandelt werden. Gleichzeitig wird dabei einer möglichen Blasenbildung vorgebeugt, die bei Applikationen
ohne Grundierung auf Betondecken auftreten kann. Wichtig ist hierbei eine ausreichende Benetzung der Betonoberfläche mit den Grundierungen, um eine optimale Haftung der Kaltplastik zum Beton zu erreichen. Der Verbrauch an Grundierung ist abhängig von der Porosität des Betons und kann daher unterschiedlich ausfallen. Die Feuchtigkeit des Betons darf beim Markieren nicht höher als 4% sein.
Bituminöse Untergründe
Alle losen Bestandteile, z.B. Splitt, sind zu entfernen. Die auf der Oberfläche vorhandenen Fluxöle auf neuen bituminösen Decken sind für Folgeanstriche haftungsstörend. Da ein mechanisches Entfernen kaum möglich ist, sollte der Untergrund 4 - 8 Wochen unter Verkehr liegen. Haftungsproben sind durchzuführen.
Pflasteruntergründe
Natur-, Kunststein- und Verbundsteinpflaster stellen in sich bewegliche Untergründe dar. Im Falle von Rissbildungen / Abplatzungen durch die Relativbewegungen der Pflasteruntergründe mit eventuell fortschreitendem Verschleiß am Riss, wird keine Gewährleistung übernommen. In der Regel werden Pflasteruntergründe nicht mit Reibeplastik markiert, weil die Vorbehandlung mir Grundierung und Pflastermörtel zu aufwendig ist.
(siehe auch allgemeine Hinweise zu den technischen Informationen)
| Standardfarbton |
Tomatenrot ca. RAL 3013, andere Farbtöne auf Anfrage |
| Dichte |
ca. 2,00 kg/l |
| Aushärtezeit / Überfahrbarkeit |
Die Aushärtezeiten sind in der Praxis abhängig von den klimatischen Bedingungen (Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Windverhältnisse), vom Material, von der Schichtdicke und vom Untergrund. Die Markierungen müssen grundsätzlich vor der Freigabe für den Verkehr auf Überfahrbarkeit geprüft werden. |
| Topfzeit |
5 - 10 min. |
| Lagerstabilität |
mind. 6 Monate |
| Standardgebinde |
Weißblechgebinde mit 10/15/25 kg Füllgewicht Härterpulver (BPO) verpackt in PE-Beuteln – Füllmenge entsprechend dem Mischungsverhältnis und dem Füllgewicht der Gebinde |
| Kennzeichnung |
Achtung: Die für Reibeplastiken eingesetzten Härtertypen sind organische Peroxide. Sie müssen separat in entsprechend dafür vorgesehenen Behältnissen (Spezialkartons und Spezialkisten) abgepackt, transportiert und gelagert werden. Die geltenden Vorschriften und Hinweise für sachgemäßen Transport, Umgang, Lagerung, Erste Hilfe, Toxikologie und Ökologie sind in unseren Sicherheitsdatenblättern ausführlich beschrieben! Die Hinweise auf dem Etikett und in den Sicherheitsdatenblättern sind zu beachten. |
Mischungsverhältnis
| Produktname |
Art.-Nr.: |
Härterart / Technik |
| Reibeplastik, tomatenrot, RAL 3013 |
573013 |
Härterpulver / manuell |
| Rollplastik RP 15, RAL.... |
57.... |
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| Mischungsverhältnis: Stammkomponente (Reibeplastik) : Härterpulver (BPO) = 100 : 1 |
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In den Monaten Oktober bis April wird witterungsbedingt die Reibeplastik als Wintereinstellung hergestellt.
